Mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, cuál usar y cuándo

Mantenimiento correctivo

Es el más antiguo y el más intuitivo. Se repara lo que se rompe. Tiene dos variantes. El correctivo no planificado es la falla imprevista que frena la operación. El correctivo planificado es la reparación de una falla ya detectada que se decide programar para un momento conveniente, por ejemplo un equipo con respaldo que puede esperar al fin de semana.

Su ventaja es que no exige planificación ni inversión previa. Su costo aparece después. La intervención llega en el peor momento, obliga a comprar repuestos de urgencia, alarga la parada y suele dañar componentes vecinos. Como estrategia principal es la más cara de todas, aunque parezca la más barata.

Tiene sentido como estrategia deliberada solo para activos baratos, fáciles de reemplazar y que no afectan la operación cuando fallan.

Mantenimiento preventivo

Consiste en intervenir según un plan definido de antemano, antes de que la falla ocurra. El disparador puede ser el calendario (cada tres meses) o el uso (cada quinientas horas de funcionamiento). Es el estándar de la mayoría de los planes de mantenimiento industrial y de instalaciones.

Su ventaja es que convierte un evento imprevisible en una tarea programable. Se puede asignar personal, comprar repuestos con tiempo y elegir el momento de menor impacto. Su límite es que interviene por tiempo transcurrido y no por el estado real del equipo, así que a veces se cambia un componente que todavía tenía vida útil.

• Ejemplos típicos. Cambio de filtros, lubricación, ajuste de correas, limpieza de intercambiadores, service de aires acondicionados, retrolavado de filtros de piscina.
• Requisito mínimo. Un listado de activos con su periodicidad y su responsable. Sin eso, el plan no dura más de dos meses.

Mantenimiento predictivo

Interviene según el estado real del equipo, medido con indicadores objetivos. Las técnicas más usadas son el análisis de vibraciones, la termografía, el análisis de aceite y el seguimiento del consumo eléctrico. La lógica es simple. La mayoría de los componentes se degradan de forma gradual y esa degradación se puede medir antes de la falla.

En teoría es el modo más eficiente, porque evita tanto la falla como el reemplazo prematuro. En la práctica exige tres cosas que no siempre están. Instrumentos de medición, gente capacitada para interpretar los datos y, sobre todo, un historial lo bastante largo para distinguir una tendencia de un valor aislado.

Por eso el predictivo casi nunca es el punto de partida. Es la etapa que se habilita cuando ya hay un CMMS con mediciones cargadas durante varios meses.

Cómo combinarlos

La forma habitual de decidir es por criticidad. Para cada activo se evalúa qué pasa si falla. Si frena la operación, si compromete la seguridad, cuánto cuesta repararlo y cuánto tarda en llegar el repuesto.

• Criticidad alta. Predictivo si es posible, preventivo estricto en todos los casos. Caldera, grupo electrógeno, equipo de línea sin respaldo.
• Criticidad media. Preventivo por calendario o por horas. Aires acondicionados, bombas con respaldo, cortadoras de césped.
• Criticidad baja. Correctivo deliberado. Luminarias comunes, mobiliario, accesorios reemplazables.

El error más común

El error habitual no es elegir mal la estrategia, es escribir un plan que después no se ejecuta. Un plan de mantenimiento en un documento o en una planilla se desactualiza en semanas, porque nadie lo abre en la rutina diaria y no avisa cuando una tarea vence.

La diferencia entre un plan que se cumple y uno que no rara vez está en el contenido del plan. Está en si las tareas le aparecen solas en el celular al responsable el día que corresponde, y en si queda registro de lo que se hizo. Ese es exactamente el trabajo de un software de gestión de mantenimiento.

Cómo medir si está funcionando

• Cumplimiento del plan preventivo. Cuántas tareas programadas se hicieron en fecha.
• Relación entre horas de correctivo y de preventivo. Si el correctivo crece, el plan no se está cumpliendo o está mal dimensionado.
• Tiempo medio de resolución de incidencias, por área y por tipo.
• Costo de mantenimiento por área y por período, comparado con el período anterior.